石墨等静压模具作为现代精密成型工艺的核心装备，其设计融合了材料科学与高压加工技术的双重优势。以高纯度石墨为基材的模具不仅具备优异的导热性与化学稳定性，更通过等静压工艺实现各向同性压制，显著提升新能源材料坯体的密度均匀性。在锂电负极材料、燃料电池双极板等产品的生产中，该模具可将成型密度波动控制在±0.5%以内，为后续烧结工序奠定基础。
冷等静压技术（CIP）通过液体介质传递压力，使石墨粉末在300MPa以上的均匀压力下实现致密化。海得实科技研发的聚氨酯弹性包套系统，采用多层复合结构设计，既保障了高压密封性，又延长了模具使用寿命至2000次以上。针对碳化硅等硬质材料成型，海得实科技创新推出的梯度硬度包套方案，通过不同区域的弹性模量调节，有效抑制了坯体边缘裂纹的产生。
在动力电池极片成型中，海得实科技开发的石墨-金属复合模具实现了导电与成型的双重功能，其表面纳米涂层技术使脱模效率提升40%。对于氢能产业所需的超薄双极板，该公司提供的微米级精度芯模系统，可成型厚度0.1mm、公差±2μm的精密部件。这些定制化解决方案已在国内多家头部新能源企业实现规模化应用。
随着固态电池等新型储能技术的发展，对模具的耐腐蚀性与环境适应性提出更高要求。海得实科技正在研发的陶瓷增强石墨模具，在保持传统优势的同时，将工作温度上限提升至1800℃，满足下一代高温电池材料的成型需求。不过，模具成本控制与快速修复技术仍是行业亟待突破的难点。
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